ロボット導入「現場が使わない」はどう回避？カギとなる「コード不要」のプログラム法
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人手不足の深刻化や多品種少量生産への対応を背景に、製造業では生産性向上と現場改革が急務だ。事業の安定的な継続に向けてロボット導入に踏み切る企業も増えているが、「導入したものの使いこなせない」「現場に定着せず止まってしまった」といった声は少なくない。その背景には、ロボットそのものではなく、どのように運用するかに課題がある。現場が自ら使いこなし、改善を回し続けられるロボット活用はどうすれば実現できるのか。その解決アプローチを解説する。
（Photo/Shutterstock.com）
進まない「現場カイゼン」、期待のロボット導入が定着しない理由
労働人口の減少や高齢化が進む中、製造業の現場では慢性的な人手不足が常態化している。加えて、原材料価格の高騰や多品種少量生産への対応など、事業環境の変化は年々厳しさを増しており、限られた人員でいかに生産性を高めるかが重要な経営テーマとなっている。
こうした背景から、現場の自動化や省人化への期待はかつてないほど高まっている。しかし、自動化をはじめとした「現場カイゼン」の取り組みは、現実には思うように進んでいない企業も多い。このような状況を解決する手段のひとつとしてロボット導入が注目されている。近年、協働ロボットのコストパフォーマンスが上がっており、導入を検討する企業も増えてきている。
しかし、ロボットは導入するだけですぐに効果が出るものではない。「扱いが難しい」「現場で運用できる人が限られる」「工程変更に追従できない」といった理由から、導入後に十分活用されず、結果として使われなくなってしまう事例も目立つ。生産性向上の切り札として期待されながら、ロボットが現場に定着しない状況が、多くの製造業が直面する共通の課題だろう。では、こうした状況を解決するにはどう実現すればよいのだろうか。
こうした背景から、現場の自動化や省人化への期待はかつてないほど高まっている。しかし、自動化をはじめとした「現場カイゼン」の取り組みは、現実には思うように進んでいない企業も多い。このような状況を解決する手段のひとつとしてロボット導入が注目されている。近年、協働ロボットのコストパフォーマンスが上がっており、導入を検討する企業も増えてきている。
しかし、ロボットは導入するだけですぐに効果が出るものではない。「扱いが難しい」「現場で運用できる人が限られる」「工程変更に追従できない」といった理由から、導入後に十分活用されず、結果として使われなくなってしまう事例も目立つ。生産性向上の切り札として期待されながら、ロボットが現場に定着しない状況が、多くの製造業が直面する共通の課題だろう。では、こうした状況を解決するにはどう実現すればよいのだろうか。
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・ロボット導入を阻む“壁”とは
・現場が“使い続ける”ロボット活用の実現法
・自社導入で見えた現場主導のカイゼン
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