設計の「手戻り地獄」からどう脱却？「最大8割」効率化できる、衝撃の“CAE新手法”
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製品開発の現場では、設計変更のたびにCADモデルへ戻って修正し、解析モデルを作り直す、そんな手戻りが開発スピードを阻む要因となっている。複雑なモデルでは一連の作業に数日、数週間、場合によっては数カ月を要することもあるという。では、設計の最適化に欠かせないCAEを、もっと効率化する方法はないのか。新たな設計ワークフローでは、モデルの作成と処理時間を最大80％短縮できるという。なぜ、そこまで短縮できるのか。CAEの手戻りを減らし、より多くの設計案を検討するための新たなアプローチについて解説する。
エンジニアを悩ます「手戻り地獄」どう脱却？
製品開発のスピードが求められる中、設計者やCAEエンジニアを悩ませているのが、シミュレーションを繰り返すたびに発生する「解析モデルの作成・準備」と「手戻り」だ。
たとえば自動車の車体設計では、構造や接合方法、材料など、さまざまな条件を検討する必要がある。ところが従来のワークフローでは、設計を修正するたびにCADモデルへ立ち戻って変更を加え、その後、シミュレーションや最適化のためのモデルを作り直す必要があった。
複雑なモデルになると、変更した部位を全体モデルに統合し直し、解析用のメッシュを再作成する作業も発生する。こうした一連のプロセスには「数日、数週間、場合によっては数カ月」かかることもあるという。
時間がかかれば、それだけ試せる設計案も限られる。十分な最適化ができず、重量要件を満たせなかったり、過剰設計につながったりする可能性もある。つまり、CAEの非効率は単なる作業時間の問題ではなく、製品の性能や重量、設計の最適化にも影響する課題なのだ。
では、CADとCAEを何度も往復する「手戻り地獄」から脱却するにはどうすれば良いのか。今回のホワイトペーパーが提示する新たなワークフローでは、モデルの作成と処理時間を最大80％短縮できるという。その仕組みと、効率化を支える3つの機能を詳しく見ていこう。
たとえば自動車の車体設計では、構造や接合方法、材料など、さまざまな条件を検討する必要がある。ところが従来のワークフローでは、設計を修正するたびにCADモデルへ立ち戻って変更を加え、その後、シミュレーションや最適化のためのモデルを作り直す必要があった。
複雑なモデルになると、変更した部位を全体モデルに統合し直し、解析用のメッシュを再作成する作業も発生する。こうした一連のプロセスには「数日、数週間、場合によっては数カ月」かかることもあるという。
時間がかかれば、それだけ試せる設計案も限られる。十分な最適化ができず、重量要件を満たせなかったり、過剰設計につながったりする可能性もある。つまり、CAEの非効率は単なる作業時間の問題ではなく、製品の性能や重量、設計の最適化にも影響する課題なのだ。
では、CADとCAEを何度も往復する「手戻り地獄」から脱却するにはどうすれば良いのか。今回のホワイトペーパーが提示する新たなワークフローでは、モデルの作成と処理時間を最大80％短縮できるという。その仕組みと、効率化を支える3つの機能を詳しく見ていこう。
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