プロセス産業のDXは「最初の一歩」が9割、大規模損失を防ぐ“使えるデータ”の作り方
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石油・化学・電力などのプロセス産業は24時間操業し続ける必要があるが、人手不足や設備の老朽化、運転・保全データのサイロ化などの課題が深刻化している。計画外停止や事故リスクへの不安も高まる中、DXを期待しつつも「どこから手をつけるべきか分からない」という声は多い。こうした企業に求められているのは、運転・保全の現場で生まれる膨大な情報をつなぎ、文脈を保った“使えるデータ”へと転換する仕組みだ。プロセス産業が直面する課題の本質と、運転・保全DXを支えるアプローチを探る。
（Photo/Shutterstock.com）
プロセス産業が直面するDX停滞の「三重苦」
石油・化学・電力といったプロセス産業では、プラントの24時間操業を維持するために運転・保全業務が年々複雑化している。背景にあるのは「人・設備・データ」という3つの課題だ。
まず、人材面では、生産年齢人口の減少により現場要員の確保が難しくなり、同時にベテラン退職によるノウハウの喪失が進んでいる。従来なら経験豊富な担当者が現場を支えていたが、今ではその判断力や知見を引き継げないまま運転を続けざるを得ない。
設備面でも負荷は増している。多くのプラントは稼働から年月が経ち、老朽化による対応に追われている。管理に使われる周辺システムもレガシー化が進み、情報が最新化されていない、あるいはそもそも整理されていないケースが多い。その結果、トラブルが起きれば都度対応に追われ、計画的な改善活動に手が回らないという悪循環を生んでいる。
装置産業を取り巻く環境の変化とアセットマネジメント
現場に蓄積されるデータも、紙やExcel、部署ごとの独自フォーマットに散在し、活用可能な形に整備されていない。データ自体は存在するが、構造化されていないため分析できず、予兆保全や最適化への取り組みが進まないのである。実際、多くの企業がDXに期待を寄せながらも「どこから手をつければ良いのかわからない」と感じているのが現状だ。
データ利活用の状況（日米比較）
こうした「三重苦」を正しく理解し、改善へつなげられれば、保全業務の属人化を解消し、トラブル対応の負担を軽減、DX投資のROI（費用対効果）も大きく向上する。現場の判断スピードや安定操業率をどう高めるか──その答えを得るためのヒントは、実はすぐ手の届くところにある。
まず、人材面では、生産年齢人口の減少により現場要員の確保が難しくなり、同時にベテラン退職によるノウハウの喪失が進んでいる。従来なら経験豊富な担当者が現場を支えていたが、今ではその判断力や知見を引き継げないまま運転を続けざるを得ない。
設備面でも負荷は増している。多くのプラントは稼働から年月が経ち、老朽化による対応に追われている。管理に使われる周辺システムもレガシー化が進み、情報が最新化されていない、あるいはそもそも整理されていないケースが多い。その結果、トラブルが起きれば都度対応に追われ、計画的な改善活動に手が回らないという悪循環を生んでいる。
現場に蓄積されるデータも、紙やExcel、部署ごとの独自フォーマットに散在し、活用可能な形に整備されていない。データ自体は存在するが、構造化されていないため分析できず、予兆保全や最適化への取り組みが進まないのである。実際、多くの企業がDXに期待を寄せながらも「どこから手をつければ良いのかわからない」と感じているのが現状だ。
（出典：IPA DX動向2025）
こうした「三重苦」を正しく理解し、改善へつなげられれば、保全業務の属人化を解消し、トラブル対応の負担を軽減、DX投資のROI（費用対効果）も大きく向上する。現場の判断スピードや安定操業率をどう高めるか──その答えを得るためのヒントは、実はすぐ手の届くところにある。
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・停止したら1時間に1,000万円規模の損失も……
・難しすぎるプロセス産業のDX、まずやるべき「最初の一歩」
・プラント全体のデータを「構造化」して「連携」する方法
・運転・保全DXから、“リアルタイム”で統合する「デジタルツイン」まで実現
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