【デンソーの革新】シミュレーション時間「80％短縮」、CAD・CAE連携を覆す新手法とは
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製造業界では設計とシミュレーションの分業体制が長年続いてきたが、この従来のワークフローが深刻なボトルネックを生み出している。設計チームとシミュレーションチームの間で何度も繰り返される調整作業により、製品開発期間が大幅に延びているのが現状だ。この課題を根本的に解決するため、世界第2位の自動車部品メーカーであるデンソーが取り組んだ設計プロセス革新とは。
（Photo：Shutterstock）
設計・解析間の“隠れた時間ロス”が企業を蝕む
世界トップレベルの自動車関連部品メーカーであるデンソーでは、新製品開発において設計完了からシミュレーション結果の取得まで平均2週間を要していた。この期間の大部分は、設計チームからCAEチームへのデータ転送、モデルの再構築、解析結果の報告書作成といった“作業の橋渡し”に費やされていたという。
専門家によると、製品設計プロセスにおいて最も時間がかかるのはCAEの工程だという。設計案の修正が発生するたびに、CADデータをCAEシステムに転送し、シミュレーション・モデルを一から作成し直す必要がある。複雑な製品では、この一連の作業に数日から数週間かかることも珍しくない。
コミュニケーションに要する時間も看過できない問題だ。解析依頼の整理、データ転送の確認、質問への回答、解析レポートの作成と設計案への反映──デンソーにおいても、これらの工程で設計チームとCAEチームの間で何度もやり取りが発生し、開発全体のボトルネックとなっていた。
従来の分業型ワークフローでは、シミュレーションチームが常に設計チームより小規模であるため、解析作業が開発プロセス全体の制約要因になりやすい。この構造的な課題を、デンソーはどう打破したのか？
専門家によると、製品設計プロセスにおいて最も時間がかかるのはCAEの工程だという。設計案の修正が発生するたびに、CADデータをCAEシステムに転送し、シミュレーション・モデルを一から作成し直す必要がある。複雑な製品では、この一連の作業に数日から数週間かかることも珍しくない。
コミュニケーションに要する時間も看過できない問題だ。解析依頼の整理、データ転送の確認、質問への回答、解析レポートの作成と設計案への反映──デンソーにおいても、これらの工程で設計チームとCAEチームの間で何度もやり取りが発生し、開発全体のボトルネックとなっていた。
従来の分業型ワークフローでは、シミュレーションチームが常に設計チームより小規模であるため、解析作業が開発プロセス全体の制約要因になりやすい。この構造的な課題を、デンソーはどう打破したのか？
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