【トヨタも導入】“既存のスマホ”だけで現場改革──コストを抑えた製造業DXの最適解
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製造業が抱える非効率やコスト高……。こうした構造的課題の打開にDXの必要性が叫ばれて久しいが、「着手していない」「予定もない」企業も少なくない。その背景には、専用ハードウェアの導入コストや運用負荷がある。だが今、意外な解決策として注目されているのが、すでに現場に普及している「スマートフォン」だ。専用端末を使わず、既存のスマホを活用して現場の生産性を劇的に高める──そんなDXの突破口となるソリューションが現れつつある。
（Photo/Shutterstock.com）
製造業に山積みの「課題」……現場の常識を覆す“救世主”
「働き方改革」「国際競争力の強化」といった掛け声のもと、多くの産業でDXは喫緊のテーマとなっている。しかし、日本経済の屋台骨である製造業では、その歩みは決して順調とは言えない。
総務省の「情報通信白書（令和3年版）」によれば、製造業の6割が「DX未着手・予定なし」と回答。現場は今なお、アナログな課題に足を取られているのが実情だ。
たとえば倉庫や物流現場では、高価な専用スキャナーの導入制限が足かせとなり、入出庫や検品作業の効率が上がらず、繁忙期には人員の柔軟な配置も困難になる。生産ラインでは、在庫確認や監査作業を手作業で行うことが多く、ヒューマンエラーのリスクが常につきまとう。さらに、メンテナンスや安全点検では情報の分散や紙による管理が障壁となり、迅速な対応を妨げている。修理対応においても、ユーザーが製品番号を正確に手入力しなければならず、非効率な対応フローが利便性を下げている。
これらすべてが「生産性の低下」「品質管理の限界」「コストの肥大化」「顧客満足の低下」へと連鎖しており、企業の競争力を確実にむしばんでいる。
だが今、その構造的課題を“現場にあるスマホ”だけで一掃できるテクノロジー「スマートデータキャプチャー」が注目されている。既存のスマホを高性能スキャナー化することで、バーコード読み取りや在庫管理、点検記録をスマートに実現できるうえ、コストも抑えられる。本稿では、その最新ソリューションと導入事例をもとに、製造業DXの現実解を探る。
総務省の「情報通信白書（令和3年版）」によれば、製造業の6割が「DX未着手・予定なし」と回答。現場は今なお、アナログな課題に足を取られているのが実情だ。
たとえば倉庫や物流現場では、高価な専用スキャナーの導入制限が足かせとなり、入出庫や検品作業の効率が上がらず、繁忙期には人員の柔軟な配置も困難になる。生産ラインでは、在庫確認や監査作業を手作業で行うことが多く、ヒューマンエラーのリスクが常につきまとう。さらに、メンテナンスや安全点検では情報の分散や紙による管理が障壁となり、迅速な対応を妨げている。修理対応においても、ユーザーが製品番号を正確に手入力しなければならず、非効率な対応フローが利便性を下げている。
これらすべてが「生産性の低下」「品質管理の限界」「コストの肥大化」「顧客満足の低下」へと連鎖しており、企業の競争力を確実にむしばんでいる。
だが今、その構造的課題を“現場にあるスマホ”だけで一掃できるテクノロジー「スマートデータキャプチャー」が注目されている。既存のスマホを高性能スキャナー化することで、バーコード読み取りや在庫管理、点検記録をスマートに実現できるうえ、コストも抑えられる。本稿では、その最新ソリューションと導入事例をもとに、製造業DXの現実解を探る。
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