3D計測データが「埋もれたまま」の製造業、業務効率化を実現した秘策とは？
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製造業の品質管理において、3D計測データは日々大量に蓄積されている。しかし、そのデータの多くは測定機が付属するPCのローカルディスクに散在し、データの共有はメールやUSBメモリで行われているため、本来3Ｄ計測データの持つべき価値を十分に活用できていないのが現状だ。設計や製造プロセスのデジタル化に投資する一方で、品質管理プロセスのデジタル化は後回しにされがちな状況が続いている。この「3D計測業務のサイロ化」により、測定ミスの特定や根本原因分析といった重要な業務が非効率的に行われ、企業の競争力向上を阻害している要因となっている。果たして、この膨大な3D計測データを有効活用し、真のデジタル変革を実現するには何が必要なのだろうか。
（Photo/Shutterstock.com）
製造業が直面する「見えない無駄」の正体
製造業を取り巻く環境は日々複雑化している。顧客ニーズの高度化、国際取引の複雑化、熟練した人材の不足、グローバル競争の激化など、自社でコントロールできない要因が次々とビジネスに影響を与えている。
こうした状況下で、各分野での最先端デジタルエンタープライズソリューションの導入が急務となっているが、特に品質管理分野における課題は深刻だ。
品質管理チームは大量の検査データを手作業に近い方法で管理しており、3D計測データや測定結果をローカルPCに保存し、データ共有はメールやUSBメモリでやり取りしているのが現状である。
従来の3D計測プロセスでは、用途に合わせてポータブル式三次元測定機、CNC三次元測定機、ノギスなどのハンドツールを使い分けており、測定機ごとに異なる計測ソフトウェアで処理を行っている。各ソフトウェアで計測された検査プロジェクト、3D計測データ、測定結果は、それぞれ三次元測定機に付属するローカルPCに保存されている。
検査プロジェクトは各ソフトウェア固有のフォーマットで保存されるため、品質管理チームは偏差を出力し、カラーマップのキャプチャを検査レポートにまとめ、PDFやExcelなどの汎用フォーマットで出力して他のメンバーと共有する必要がある。
適切なデータインフラがなければ、測定結果はさまざまな場所に散在し、チーム間でのデータ共有にはメールや手動転送で時間がかかってしまう状況が生まれている。
では、この分断された状態をどう解消すれば良いのか。その解決策を解説する。
こうした状況下で、各分野での最先端デジタルエンタープライズソリューションの導入が急務となっているが、特に品質管理分野における課題は深刻だ。
品質管理チームは大量の検査データを手作業に近い方法で管理しており、3D計測データや測定結果をローカルPCに保存し、データ共有はメールやUSBメモリでやり取りしているのが現状である。
従来の3D計測プロセスでは、用途に合わせてポータブル式三次元測定機、CNC三次元測定機、ノギスなどのハンドツールを使い分けており、測定機ごとに異なる計測ソフトウェアで処理を行っている。各ソフトウェアで計測された検査プロジェクト、3D計測データ、測定結果は、それぞれ三次元測定機に付属するローカルPCに保存されている。
検査プロジェクトは各ソフトウェア固有のフォーマットで保存されるため、品質管理チームは偏差を出力し、カラーマップのキャプチャを検査レポートにまとめ、PDFやExcelなどの汎用フォーマットで出力して他のメンバーと共有する必要がある。
適切なデータインフラがなければ、測定結果はさまざまな場所に散在し、チーム間でのデータ共有にはメールや手動転送で時間がかかってしまう状況が生まれている。
では、この分断された状態をどう解消すれば良いのか。その解決策を解説する。
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・3つのステップで実現する3D計測データ活用の完全デジタル化
・GE Appliance社など世界大手が採用する統合プラットフォーム戦略とは
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