【潜入】生産効率2倍を実現「長野の工場」、物流ロボが自らエレベーターを使った衝撃(3/3)

生産効率「なんと2倍」、自動化・内製化の飛躍的な成果

　物流の自動化と内製化によって、入荷から出荷までを一体的に設計した結果、生産効率の向上と省力化を実現している。

「ピッキングは、1時間あたりの作業工数が大幅に改善されています。本来、内製化によって必要な人員に対し、その半数で作業を担えていることから、生産効率は2倍に向上しました」（小澤氏）

　ピッキングの準備作業も、以前は1人あたり20分程度かかっていたが、現在は5分もかからない。必要な部品の情報がAMRに表示されるため、作業者が部品を探し回る必要がなく、取り忘れなどのミスも減った。部品や完成品を運ぶ負担も大幅に軽減されている。

　こうした省力化によって、物流を内製化した後も移転前と同じ人員で業務を回せている。パートタイマーの残業もほとんどないという。

「新工場の稼働から1年以上が経ちますが、当初の計画通りに進んでいると考えています」（尾黒氏）

　もっとも、こうした成果に至るまでの道のりは決して平坦ではなかった。AMRの導入にあたっては、部品のサイズや容積などのデータ登録に半年から1年ほどを要したほか、台車の形状や床面の凹凸によって搬送がうまくいかない問題も発生した。そこで同社は、AMRに適した台車を自ら設計し、機種ごとに異なっていた台車を共通化。品質管理部門も巻き込みながら、搬送による振動や衝撃が製品の品質に影響しないことを確認するなど、試行錯誤を重ねてきた。

　そして現在、さらなる進化に向けた取り組みも始まっている。課題の1つが、ERPなどのITシステムと工場設備を動かすOTの連携だ。現場の稼働状況を可視化し、経営と現場が共通のデータを基に改善できる環境を目指す。また、大型製品の搬送や製造工程そのものの自動化も検討している。

　その先に見据えるのが「工場の夜間稼働」だ。人がいない夜間にAMRを動かし、翌日の作業準備を進める構想である。人員を増やさず生産性を高めてきた同社の挑戦は、さらに次の段階へ進もうとしている。

データ登録など、現場が経験した「自動化の苦労」

残る課題は「IT・OT」の連携

次に目指すは「工場の夜間稼働」