旭化成「工場新設が不要」になるほどの効果も、DXを成功に導いた3大要因とは

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旭化成「工場新設が不要」になるほどの効果も、DXを成功に導いた3大要因とは

グローバル競争の激化とともに、製造業では品質・コスト・スピードすべての最適化が求められており、現場起点のDXがそのカギを握っている。旭化成グループでは、「ものづくりDB」を土台としたデータ活用基盤の整備により、製品品質の安定化・向上、設備稼働率の向上、コストダウンといった成果を着実に積み上げている。「データ駆動型＋原理原則」によるスマートファクトリー化を目指す現場主導の取り組みと、そこで直面した課題や苦労、自社でのDX取り組みの成功要因について、旭化成デジタル共創本部システムデザインセンターセンター長の中山雅彦氏に話を聞いた。

積極的にDXに取り組み、5年連続で経産省「DX銘柄」に選定

　旭化成グループは、「サランラップ」や「ヘーベルハウス」に加え、石油化学製品やリチウムイオン電池のセパレータ素材など、マテリアル・住宅・ヘルスケア分野で幅広く事業を展開。国内外に100以上の工場を持ち、各現場でデジタル技術活用やDX（デジタルトランスフォーメーション）の推進に取り組んでいる。

　2016年ごろから本格的にデジタル活用を開始。研究・開発本部ではマテリアルインフォマティクス、生産技術本部ではスマートファクトリーの取り組みがスタートし、各部門から広がっていった。2021年には、分散していたデジタル推進組織を統合する「デジタル共創本部」を設置。以降、5年連続で経産省・東証・IPAによる「DX銘柄」に選定されている。

　中山氏は、「現在はデジタル変革のロードマップにおける“デジタルノーマル期”と位置づけられています。実態としてはデジタル変革の途上ですが、社員の意識は確実に変化しており、『デジタルを活用しよう』『DXを進めよう」という機運が高まっています」と語る。グループ全体では「全員参加・現場主導・共創」を軸にDXを推進。社員は5万人いるが、そのうちの20人に1人の割合である2500人を「デジタルプロ人材」として育成し、自律的変革を支援しているとのことだ。

　それでは、同社はどのように製造現場におけるDXを推進しているのだろうか。詳しく見ていこう。

この記事の続き＞＞

・DXによる「実利」が求められるフェーズに。可視化しづらい成果からどう改善するか
・データ分析による収率改善により工場新設や設備増強が不要になるほどのケースも
・デジタル化を阻むセキュリティ課題をどう解決した？
・自社の取り組みから気づいた、3つの「DXの成功要因」

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