イーロン・マスク氏が狙う半導体工場の「盲点」、ウエハーが加工されない待ち時間とは(2/2)

量産ラインと分けて、製造方法を試す

　マスク氏は対談で、テキサス州オースティンの研究施設において、半導体製造のさまざまな方法を試す構想も説明した。対談では、そこで得た改善を、半導体工場構想「Terafab」の量産へつなげる考えだという。

　背景には、半導体工場は巨額の資本を要し、動いている製造条件を変えるリスクが大きいという同氏の見方がある。研究の場で試し、結果を見て量産に移すという構想は、試行錯誤と安定生産を両立させようとするものと言えるだろう。

　ただし、研究施設での成功が、そのまま大量生産での成功を意味するわけではないだろう。完成までの時間を短縮できても、不良品が増えれば、販売できるチップの数は伸びない。構想を評価する際には、試作の速さに加え、量産時の品質と良品の生産量を確かめる必要がありそうだ。

日本企業の強みは、運ぶ技術の先にある

　日本企業はすでに、半導体工場の搬送・保管を支えている。たとえば、ダイフクは半導体生産ライン向けシステムとして、工程間の搬送や保管を担う自動搬送システム「AMHS」を提供。ほこりや振動を抑える技術に加え、窒素を用いた保管環境の管理や、生産設備の稼働率を高めるソリューションも紹介している。

　これはつまり、搬送の自動化や品質維持が既に競争領域になっていることを示す。マスク氏の構想が実現するかを見極めるうえでも、既存の仕組みに対し、どの待ち時間を、どの条件で削減するのかという比較が欠かせないだろう。

　工場の改善を検討する企業にとって、材料の移動、工程前の待ち、加工を分けて記録し、短縮した時間と良品の生産量を照合することが判断の起点になりそうだ。設備の台数や搬送速度に加え、品質を保ちながら完成品が出てくるまでの時間を縮められるか。マスク氏の発言は、半導体投資を見る際のその視点を浮かび上がらせた格好だ。