日本運輸とMujin、生産計画と連動したデジタルツイン倉庫を稼働

　総合物流企業の日本運輸は、関東圏の完成車メーカーで拡大する変種変量生産に対応するため、部品供給倉庫の抜本的な改革に踏み切った。近年、自動車産業では消費者のニーズ多様化や製品サイクルの短縮を背景に、単一ラインで複数の車種を組み立てる混流生産が主流となっている。


　部品供給の現場には生産計画の変動に応じた柔軟な対応が求められる一方、作業の多くは人手や熟練作業員の判断に依存していた。将来的な労働力不足を見据え、同社は重量物の運搬作業の自動化と、属人化しやすい判断業務のデジタル化に着手した。Mujinとの連携により実現した物流革新は、大きく3つの要素で構成される。

　一つ目は、97種類に及ぶ製品の品種別自動補充である。部品が入った通い箱の荷下ろしと積み付けを担う知能ロボットと無人搬送車を連動させた。知能ロボットはミリ単位の精度が要求される嵌め合わせや、左右の部品が混載されたパレット、大きさの異なる通い箱にも対応する。ロボットが部品を段積みした後、無人搬送車が所定の場所まで自動搬送し、品種別の補充から空箱の回収に至る全工程を自動化した。

　
　二つ目は、部品ピッキング工程のデジタル支援である。デジタルピッキングシステムとプロジェクションピッキングシステムを導入し、作業者が取り出すべき部品と投入する場所をデジタル表示で指示する仕組みを整えた。作業員が勘や経験に頼っていた補充数や優先順位の判断をシステム化し、生産計画と連動させることで、部品の誤投入を防ぎ作業を標準化した。

　三つ目は、倉庫全体の統合制御である。完成車メーカーの生産計画システムと連動する倉庫運用管理システムを搭載し、デジタルツイン上でロボットや無人搬送車を一元管理する。リアルタイムで倉庫全体の稼働状況を可視化し、変動の激しい生産計画にも即座に追随できる基盤を確立した。一連のシステム導入により、重量が10キログラムを超える通い箱の仕分けや搬送をロボットが代替し、作業者の身体的負荷を軽減した。



　作業エリアと搬送エリアを分離したことで安全性も向上している。通い箱の大きさに応じてロボットのハンド部分を自動交換する機能を備え、従来は2台必要だったロボットを1台に集約し、省スペース化と設備費用の削減も達成した。Mujinが設計から施工、立ち上げまでを一貫して担い、倉庫の切り替え後も即座に安定稼働を実現した。